Neues FLF-Vakuumkaschierverfahren von Kiefel mit Millionen Euro Einsparpotential
Was wäre der Innenraum eines Fahrzeuges ohne optisch ansprechende Oberflächen bei Türen, Mittelkonsole und Armaturenbrett? Je höher die Fahrzeugklasse, desto hochwertiger fallen die Innenraumverkleidungen aus. Strukturen in der Oberfläche, eine angenehme Haptik und alles mit einer hohen Fertigungsqualität produziert sind Forderungen, die die Branche selbstverständlich stellt. Gleichzeitig steigt der Kostendruck für den Bereich Interieur stetig an. Ein neu konzipiertes Vakuumkaschierverfahren von Kiefel ist die Antwort auf diese Herausforderungen.
Vakuumkaschierverfahren bringen die Folien auf die Innenraumverkleidungen. Um die Bauteilkosten deutlich zu senken, hat die KIEFEL GmbH, Freilassing, eine ganzheitlich innovative Technologie entwickelt und dazu sämtliche Prozessschritte unter die Lupe genommen sowie optimiert. Herausgekommen ist ein einzigartiges Vakuumkaschierverfahren - die Flexible-Lamination-Frame (FLF)-Technologie. Mit der FLF-Technologie gelingt es den Freilassingern, den Materialverbrauch und damit die Folienkosten um rund 40 Prozent im Vergleich zu herkömmlichen Vakuumkaschierverfahren zu senken. Auch der Folienauszugsgrad wird deutlich verringert und reduziert sich auf lediglich 10 bis 15 Prozent. Folglich kommt das FLF-Vakuumkaschierverfahren nahe an die Qualität der Oberfläche heran, die mit der InMold-Graining Kaschiertechnologie erreicht wird. Auf diese Weise stellt sie eine klar kostengünstigere Alternative dar.
Doch was steckt hinter dem neuen FLF-Verfahren? Die Innovation liegt in der Verwendung exakter Folienzuschnitte für jedes Bauteil, sodass kaum Verschnitt bei den Kaschierfolien anfällt. Das Herz des Verfahrens ist ein speziell entwickeltes, dreidimensional im Raum verfahrbares Greifersystem. Dieses positioniert die Folie auszugsfrei auf dem Trägerteil, bevor das Werkzeug schließt und Folie sowie Trägerteil verklebt werden.
Blick in den Prozess
Ein hochflexibles, modular aufgebautes Anlagenkonzept mit einem hohen Automatisierungsgrad ermöglicht eine personalarme Fertigung. Die Materialen, wie Exakt-Zuschnitte und Trägerteile, kommen von vorgelagerten Prozessen, wenn möglich schon positioniert. Die weiteren Schritte übernehmen Roboter.
Durch die Integration von nachfolgenden Arbeitsschritten wie Stanzen und Kantenumbug steht am Ende der Linie ein fertiges Bauteil zur Verfügung. Im Vergleich zu konventionellen Fertigungsverfahren ist die gesamte Aufstellfläche wesentlich geringer. Es lassen sich bis zu 50 Prozent an teurer Produktionsfläche einsparen.
Kostensenkungen in Millionenhöhe
„Der Clou der neuen Technologie liegt zweifellos bei der Folieneinsparung mit einer verbesserten Qualität der Oberflächen. Damit verbunden ist eine Kostensenkung des Bauteils, die sich über die Produktionsperiode einer Modellreihe schnell auf mehrere Millionen Euro aufsummiert“, so Wolfgang Eglseer, Kiefel-Vertriebsleiter Automobil. Die FLF-Technologie entspricht darüber hinaus auch in Bezug auf Automatisierung und Reduktion der Aufstellfläche den aktuellen Anforderungen aus der Automobilindustrie.
